壓鑄件缺陷對電機的影響具有累積性和延遲性，其中電機的性能、可靠性和壽命會產生嚴重的破壞，可能在短期測試中未暴露，但在長期運行后引發災難性故障。壓鑄件涉及的缺陷種類繁多，造成的原因比較復雜，通常與工藝參數、模具設計、材料選擇或設備狀態有著直接的聯系。本文由小編給大家介紹下常見的缺陷類別、發生的因果分析以及解決方法。

       首先壓鑄件缺陷如下：

一、表面缺陷

流痕現象:因金屬液流動的不均勻導致模具溫度過低而造成澆注的速度過加快,所以表面會出現有條紋狀的痕跡。

冷隔現象：金屬液不能融合形成的接縫會導致金屬液溫度和模具溫度過低、充型時候的壓力不足。

二、內部缺陷

氣孔現象：壓射過程中如果被卷入空氣的話，會讓脫模劑揮發氣體沒有及時排出來，表面或內部會出現圓形孔洞。

縮孔現象：補縮不足、凝固收縮會有不規則孔洞，多出現在厚壁處。

三、尺寸缺陷

變形和飛邊現象：如果是殘余應力、頂出不平衡、冷卻不均會鑄件翹曲或尺寸超差，另外合模力不足、模具的磨損或鎖模精度差會導致分型面處溢出薄片金屬。

那么該怎么解決壓鑄缺陷的問題呢？

表面缺陷的流痕以及冷隔應對策略：①關于流痕方面：需提高模具的溫度，建議溫度在150-250℃之間，另外進行優化澆注的系統，比如增大內澆口截面積，最后可以進行分階段控制來調整壓射速度；②關于冷隔方面：可以提高鋁液的溫度，建議溫度在630-670℃之間，另外增加壓射力或高速切換點需要提前準備。

內部缺陷氣孔、縮孔的優化：①對于氣孔可以增加溢流槽、排氣槽來優化排氣系統，使用真空壓鑄或模溫控制減少脫模劑殘留，降低低速壓射速度（通常0.1-0.5m/s）。根據壁厚調整；②通常2-5秒來增加保壓時間，優化鑄件結構，避免壁厚突變。

矯形工裝減少變形和檢查合模力優化飛邊：需要進行調整頂針的整體布置方法，可以采用工裝來進行矯形，并且同步調整檢查合模力。

當然，以上所講述的不同的缺陷可能會同時出現，為此需要結合具體工藝分析原因，比如氣孔和縮孔同步發生時候，需優先解決氣孔。